超五感

アトラスは視て、聴いて、嗅がず、触れて、仕上がりを味わう。

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視る。発生前の歪みを掴まえる

打合せ室のモニターにあなたの図面が立ち上がる。3D空間で色が流れ、熱と拘束の因果が可視化されていく。
「この箇所は熱が逃げにくい。治具で“逃げ”を与えれば、平面度は≤0.2mmまで詰められます。」
解析のオーバーレイは、試作から量産までの道筋を一本の線にして見せる。

ここでは品質は検査ではなく、設計の時点で決まる。だから手戻りは30%減。合意までのリードタイムも短い。
「図面を送ってください。当日/翌営業日に一次解析を戻します。」

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聴く。ビードは音で安定を語る

ロボット前で担当者が耳を澄ます。アーク音の波形が画面に走り、周波数の山が良い条件に吸い寄せられていく。
「入熱と速度、トーチ角度をここに合わせると音がスッと整う。ロボットにこの音域を標準化します。」
立ち上げ後の不良は50%減。条件逸脱は耳が先に気づく。ここでもう一つ理解する。

職人の勘所を、再現できる規格に落とすのがアトラスだということ。

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嗅ぐ。匂いのしない現場は結果もクリーン

加工区画は驚くほど澄んでいる。ヒュームは捕集され、前処理・脱脂のラインは静かに流れる。
「匂いは、未然の合図です。」
油膜の有無を拡大鏡で比較すると、塗装の密着性が手触りから違う。表面起因の後工程クレームは40%減。

良い匂いのしない現場が、後で効いてくる。

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味わう。仕上がりの味まで設計する

意匠サンプルの棚に、艶・肌理・角の丸みが違うパネルが並ぶ。
「見せるビード、消すビード。用途に合わせて味を設計します。」
光を当てる角度を変えると、テクスチャの表情が変わる。外観起因の再加工は35%減。意匠指定のリピートは右肩上がりだ。
あなたは機能が満たされたあとに残る満足感。後味まで設計できるのだと知る。

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触れる。触った瞬間にわかる精度

定盤に置かれた治具にワークを据え、ビード後に担当者がエッジを撫でる。

引っかかりがない。ゲージの針は静止し、手元の微振動も起きない。
「ガタがないっていうのは、測ればわかるし、触ればもっとわかるんです。」
干渉やガタの是正回数は45%減。段取りのバラツキも小さくなり、タクトは息をするように一定になる。

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治具で正解をつくり、ロボで繰り返す

アトラスには合言葉がある。「治具で正解をつくり、ロボで繰り返す。」
簡易治具・定盤・ヒト。それは視覚（可視化）、触覚（拘束/定位）、聴覚（条件維持）を束ねる三点支持。
職人の目と耳と手の勘は、規格に翻訳され、ロボットの腕に移植される。

だから、誰が、いつ、何本つくっても同じ良さになる。

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そして、あなたの未来へ

・手戻り30%減　・不良50%減　・後工程クレーム40%減　・外観再加工35%減　・ガタ/干渉是正45%減
数字は十分に雄弁だが最後に決めるのは体験だ。

あなたはサンプルを指で確かめ、音を聴き、匂いのなさに気づき、光を傾けて味を見つけ、もう一度触れる。

「やりましょう。」とあなたが言うより早く、担当者は微笑む。
「図面をアップロードください。当日/翌営業日で一次解析、30分オンラインで可否と最短タクトをお伝えします。

仕上げ見本もすぐお送りします。」

ここでは、五感で品質を設計する。
そして、それはあなたの納期・歩留まり・再現性という現実の指標に、静かに、確実に跳ね返っていく。​